第一步:确定产品族，明确提效产线

通过PQ法确定提效产品族，同一族产品，工艺流程相近，人员配置及岗位相近，产品BOM相近，确定生产产线，场所。

产品组织生产有三种模式，第一种是同一条流水线，不同节拍的批量生产，转机切换应对产品变化。第二种是同一条流水线，同一节拍，不同产品混流生产。第三种专线生产，同一节拍，同一产品族批量生产。

第二步：产线节拍设计，根据客户需求设定，物理连续流

局部的高效是最大的浪费，整体的高效有可能是过量生产或产能不足。盲目的追求节拍最大化，持续消除瓶颈岗位，可能是过度生产和员工的超负荷工作，这都是不合理的现象。合理的节拍，依据客户需求设计，同一产线，根据客户高峰和波峰需求设计不同的节拍，一切都是变动的，且注意必须是合理的。

第三步：多能工，一人多岗，工位调整合理快速应对

多能工非全能工，一人多岗非跨工位岗位合并。人员技能的达标是节拍化作业的基础，一人对自己上岗位，下岗位的掌握熟练，有利于上下工位作业工步的调整和效果达标，实现作业均衡化，连续化。

第四步：彻底的落实标准作业，双百管理，作业连续流

标准作业包括作业指导书，指导书需包含三要素，同时将作业三票的标准化。组合和作业票正是应对不同产品之间灵活运用的标准操作文件。没有标准化就没有改善，更谈不上如何维持。岗位要落实无标准不作业，员工要知晓标准100%，同时能够实施100%。

那么现场展示的标准作业指导书是给管理者还是员工看呢？仔细琢磨琢磨。

第五步：建立联动的生产计划系统，信息连续流

从销售计划，交付计划，采购计划，生产计划，产线生产计划，作业层计划，三级联动实现排产标准化。没有计划参与的精益产线建设，一切成果都是暂时的。具体推行分三阶段，分别是齐套生产，同步生产，均衡生产。

第六步：推进准时化的物流配送，物料连续流

流动的物料，一一对应，产线1.0倍的库存是理想状态。物料的大小不同，供应商配送距离不同，战略意义不同，合理的控制物料库存。识别谁来配送，配送量，距离多远，配送方式，配送频次等5W1H推进落地，追求准时化。

第七步：强化过程质量管理，QC地图

质量是企业生命线，违反质量的一切工作都是浪费，不可容忍的。一条精益产线提前是高品质的产线。质量岗位的安排，关键控制点的设定，科学的统计测量预防，现场的4M变更管理，确保质量三不原则落地。

第八步：建立异常管理机